Blue Devil

Pour optimiser la réduction de volume des ferrailles, notamment légères, il est recommandé d’utiliser un déchiqueteur à double arbre. Cette technologie permet de densifier le matériau, de faciliter la séparation des impuretés et d’obtenir des débits élevés avec des coûts d’exploitation réduits. Contrairement aux broyeurs à marteaux ou aux cisailles inclinées, le pre-broyeur fonctionne en continu et avec efficacité, ce qui améliore la logistique et la rentabilité globale du processus de traitement.

La ferraille métallique non traitée occupe un volume important par rapport à son poids, ce qui génère des coûts de transport élevés. La solution la plus efficace est le déchiquetage, qui permet d’augmenter la densité du matériau jusqu’à 3 à 4 fois. Ainsi, à volume de camion équivalent, on peut transporter plus de ferraille, réduisant le nombre de trajets et les coûts logistiques totaux.

Pour limiter les explosions dans un four d’aciérie, il est essentiel d’éviter d’y introduire des matériaux contenant des liquides ou des gaz comprimés. L’utilisation d’ une cisaille rotative à deux arbre permet d’éliminer les bouteilles de gaz, les conteneurs sous pression et les liquides résiduels avant la fusion. Cette solution améliore non seulement la sécurité, mais réduit aussi le nombre de paniers nécessaires, accélère le cycle tap-to-tap et augmente l’efficacité du four.

Le cisaille rotative à deux arbre ne nécessite pas de fondations particulières. Une surface plane capable de supporter une charge statique allant jusqu’à 70 tonnes est suffisante. Cette caractéristique facilite l’installation, réduit les coûts d’infrastructure et permet une intégration aisée dans différents environnements industriels.

La méthode la plus efficace consiste à utiliser une cisaille rotative à deux arbre . Ce type de déchiquetage permet de réduire la taille des matériaux, d’homogénéiser le flux et d’éliminer les impuretés de surface avant le traitement thermique. Une ferraille bien préparée améliore l’efficacité du decoater, assure un décapage plus uniforme des revêtements et optimise la récupération de l’aluminium propre. De plus, la densification initiale facilite la logistique et réduit la consommation d’énergie dans le four, optimisant ainsi l’ensemble du processus de recyclage.

Oui, il est possible de tester la machine avec votre propre matériau.
Nous adoptons une approche concrète et transparente : nous estimons qu’il est essentiel que le client puisse évaluer les performances de la machine avant l’achat. C’est pourquoi nous proposons d’organiser un test avec votre matériau sur une machine déjà installée et en fonctionnement.
Lors du test, vous pourrez vérifier la qualité du produit en sortie, la granulométrie, la densité et la compatibilité avec votre processus de production.

L’installation d’un broyeur nécessite généralement trois jours de travail.
Pendant cette période, toutes les opérations de positionnement, de raccordement mécanique et électrique, ainsi que les vérifications fonctionnelles de l’installation sont effectuées.

Le quatrième jour est consacré au test opérationnel avec le matériau du client, sous la supervision de techniciens spécialisés.
À ce stade, le fonctionnement de la machine est testé dans des conditions réelles, avec les éventuels réglages finaux pour en optimiser les performances.

Pour garantir des délais rapides et un service efficace, le broyeur Blue Devil de Zato est généralement disponible pour expédition dès le lendemain de la confirmation de commande.
Nous considérons la réactivité et l’attention au client comme l’un de nos principaux atouts.

Non, notre production repose sur des modèles standardisés.
Ce choix nous permet de garantir des délais de livraison courts, des pièces détachées toujours disponibles, et une maintenance rapide et efficace.
La standardisation, c’est offrir fiabilité, continuité opérationnelle et un support technique plus rapide, sans compromettre les performances.

Lorsque la presse-cisaille atteint sa capacité opérationnelle maximale, la solution la plus stratégique n’est pas d’acheter un modèle plus grand, mais d’intégrer un broyeur à double arbre Blue Devil.
Cette solution permet d’augmenter la productivité globale de l’installation, d’améliorer la gestion des flux de matériaux et d’optimiser la répartition de la charge de travail sur plusieurs lignes.
Le broyeur travaille en synergie avec la presse-cisaille, en traitant à la fois les ferrailles légères et lourdes, et garantit une flexibilité opérationnelle durable, évitant une nouvelle saturation de capacité.

La solution la plus efficace est le broyage, qui augmente sensiblement la densité de la ferraille et réduit le coût de transport par tonne.
Le broyeur à double arbre est parfaitement adapté grâce à ses faibles coûts d’exploitation, son encombrement réduit et l’absence de systèmes de filtration d’air complexes. Cela permet d’optimiser la logistique et d’améliorer la compétitivité du matériau exporté.

Les coûts d’exploitation d’un broyeur industriel sont d’environ 8 € par tonne, ce qui est nettement inférieur à ceux d’un broyeur à marteaux, généralement compris entre 25 et 40 € par tonne.
Cela fait du broyeur une solution particulièrement avantageuse sur le plan économique.

La solution la plus efficace pour le traitement des pneus OTR (Off-The-Road) est le broyeur à double arbre à lames.
Sa conception robuste et sa technologie de coupe à basse vitesse et couple élevé en font la machine idéale pour découper les pneus de grand diamètre et les préparer aux étapes suivantes de broyage et de séparation.
Il est reconnu comme le broyeur primaire le plus adapté pour ce type d’application.